← Terug naar categorie Filtratie, scheiding en magnetische scheiding

Ultrasone Zeven in de Powder Coating Industrie Door Richard Kay - Marketing Manager - Russell Finex Limited

Figuur 1: Een typische Powder Coatings Manufacturing Process. (Bron: met dank aan Nuemann en Esser)

Met de toenemende focus op winstgevendheid van poedercoating productie en de noodzaak om de kwaliteit van het product te handhaven, heeft de eisen die aan trillingen zeefapparatuur sterk gegroeid

De poedercoating industrie

In de afgelopen decennia is de poedercoating industrie gezien een groei met dubbele cijfers in de VS en Europa. Veel nieuwe markten zijn ontstaan ​​om te profiteren van deze high performance film coating, van auto-onderdelen zoals wielen en veersystemen, olie-en gasleidingen tot huishoudelijke apparaten zoals wasmachines en magnetrons. Met zijn superieure taaiheid en chip weerstand en haar eenvoudige methode voor overspray herstel, heeft poedercoating bewezen uitzonderlijke coating eigenschappen bieden ten opzichte van conventionele vloeibare verf systemen. Echter, in de afgelopen jaren, met een vertragende markt en stijgende grondstofkosten, fabrikanten worden gedwongen om nog nader ingaan op alle aspecten van hun bedrijf om de groei en gezonde winstgevendheid te handhaven.

Het proces

The powder coating process (see Figure 1) involves a number of steps taking the raw materials through various stages to form a ‘plastic’ mix. This is then cooled and broken down into plastic chips before being micronized and passed through a cyclone classifier to separate the large and fine particles.
Finally, the fine powder is screened to remove extraneous contaminants such as filter bag ‘fluff’ and oversize caused by material that has polymerized during up stream processes. Screening the powders at this stage ensures only powder of the correct particles size is passed through to the filling line (See Figure 2).
Dit is essentieel omdat dit een directe invloed op de kwaliteit en de dikte die kan worden verkregen tijdens het coating proces zal hebben. Te dun zal resulteren in een inadequate coating, te dik zal geld verspillen.
Figuur 2: Typische installatie door Nuemann en Esser geleverd met de screening operatie vaak gepositioneerd onder de cycloon voorafgaand aan de afvullijnen.
Traditional Methods of Sieving – Problems Faced

Since the powder in coating processes are designed to hold a static charge, this has traditionally caused problems during screening due to blinding and blocking of the mesh apertures, compromising both product quality and sieving capacity. To overcome this, some manufacturers have experimented with ‘off-line’ screening but this has led to quality control problems. Others have adopted rotary sieves taking advantage of the centrifugal action caused by the impeller forcing the powder through the mesh. However, this can also compromise product quality since very little oversize is collected during the screening process.

Een andere mogelijk meer betrekking nadeel van roterende zeven is dat de meeste zijn voorzien van nylon gaas die gevoelig is voor breuk. Zwaartekracht gevoed circulaire trilzeven zijn de beste methode, omdat zij zorgen alleen deeltjes onder de maaswijdte van het gaas door te geven aan de afvullijnen. Historisch gezien zijn verende zeven gebruikt, maar deze zijn moeilijk te demonteren resulteert in extreem lang en moeizaam cleandown keer. Met de recente veranderingen in de markt, zijn seriegroottes verminderen van het creëren van een behoefte aan een frequentere productwisselingen. Dit heeft geresulteerd in een dramatische toename van productieonderbrekingen en kosten, de hoeveelheid tijd die apparatuur cleandown. Dit heeft dan ook veroorzaakt fabrikanten om meer bewust van dit proces inefficiëntie worden en om te kijken naar alternatieve oplossingen.
Figure 3: The Russell Compact Sieve® installed before the filling lines at Jotun UAE.
The Solution – Compact and Easy-Clean Screening

Check-screening, ook wel bekend als de veiligheid of de politie-screening is een gebruikte toepassing voor zeven binnen het poeder handling industrie. Dit is waar een zeef wordt geïnstalleerd om het risico van grote verontreiniging voorkomen dat de productielijn vaak aan het begin of einde van het proces. Hoewel de traditionele zeven units kunnen worden gebruikt voor het uitvoeren van deze vorm van screening, de afgelopen paar decennia zeven zijn speciaal ontworpen zodat wanneer ze zijn geïnstalleerd zorgen dat ze zowel de capaciteit en het productieproces zijn ononderbroken.

One such unit is the Russell Compact Sieve which has a ‘straight through’ in-line design enabling much higher production rates compared to other vibratory sieves. These smaller sized sieves are now one of the most widely used screening solutions across numerous industries. Companies appreciate having units with a small footprint as space requirements are often limited, but capacity levels must remain high to ensure there are not bottlenecks in the process which would compromise profitability. Having the motor mounted on the side also means the unit can be installed mid-platform or on a mobile stand allowing filling lines to be installed directly underneath the product outlet saving space (see Figure 3).
Afbeelding 4: Bij een typische zeefbewerking combineren deeltjes vaak het rvs gaas te verblinden. Ultrasone deblindingsystemen kunnen dit probleem oplossen. (Bron: hoffelijkheid van G. Bopp & Co. Ltd).
Een ander fundamenteel kenmerk van dit soort zeef is de easy-clean design. Bij wisselende kleuren is het essentieel dat de proceslijnen zeer goed gereinigd om kruisbesmetting van partijen te voorkomen. In tegenstelling tot conventionele veer gemonteerd of roterende zeven die zijn notoir moeilijk te demonteren en schoon, check-screening zeven typische hebben handbediende klemsysteem, dat het apparaat in seconden worden gedemonteerd zonder de noodzaak van gereedschap mogelijk maakt. Bovendien, met een spleet vrij ontwerp met zeer weinig productcontactdelen maakt het reinigen deze zeef moeiteloos.

Idar Larsen, project manager at Jotun A/S states, “Any risk of product contamination has been eliminated completely with the Russell compact screeners. Compared to the rotary units we replaced, they are very simple to dismantle and clean. In addition, we no longer have pieces of nylon mesh finding their way into the product which was a frequent problem we experienced with the rotary screening machines.”

Due to the characteristic of powder coatings a static charge can often build-up on the sieve mesh, resulting in mesh blinding and blockage. This reduces the useful screening area and the screen’s overall capacity, slowing down production rates (see Figure 4).

Veel bedrijven proberen hun schermen handmatig reinigen, maar dit kan vaak schade veroorzaken, hetzij door ondeskundig gebruik of het schoonmaken methoden resulteert in voortijdige mesh mislukking. Andere bedrijven gebruiken screening systemen die mechanische apparaten, zoals schijven of ballen die stuiteren op en neer nemen, raken het scherm en schudden gratis blokkades. Helaas kan de werking van deze schijven ook schade en neemt de levensduur van de maas. Erger nog, omdat deze apparaten slijten, stukjes van hun rubber of kunststof constructie kunnen vallen en vervuilen het poeder wordt gezeefd.
Figure 5: The ATEX approved Vibrasonic® probe is certified for use in Zones 20, 21, 22, 0, 1 and 2 and can be fitted to all Russell Sieves.
Waaronder een gemakkelijk schoon design systeem in de trillende zeef is een van de belangrijkste doorbraken bij het screenen van poedercoatings. Het is een innovatieve non-mechanische deblindering systeem dat oppervlaktespanning afbreekt door het toepassen van een ultrasone frequentie om de zeefnetwerk (zie figuur 5) trillen. Dit maakt effectief de roestvrij staaldraad frictie-free. Het systeem heeft geen mechanische of slijtdelen, zodat er geen risico van beschadiging of verontreiniging mesh product. Omdat het voorkomt het gaas wordt geblokkeerd of blind, verzekert de screening capaciteit en doorvoer blijft constant gedurende het productieproces. Downtime voor reiniging wordt ook drastisch verminderd terwijl het verhogen van mesh leven als gevolg van de vermindering van manueel hanteren. Dit betekent ook dat minder goed poeder wordt verspild.
Figuur 6: De tabel laat zien hoe de Compact Sieve Bereik kan worden gekoppeld aan een reeks van molens (Neumann en Esser en Hosokawa modellen getoond)
Many powder coating processes also require ATEX approved or explosion proof equipment, for example the Russell Compact Sieve and patented Russell Vibrasonic® deblinding system are both ATEX approved to operate within all Zones including 0 and 20. They can also be specified to match existing milling systems to ensure production rates are upheld; these can be seen in the table in Figure 6.

“With the introduction of compact screeners we have seen a dramatic increase in our screening efficiency, providing us with significant advantages.” He continues, “this means that only oversize particles are ending up in the oversize fraction. With the traditional rotary screening machines we were using, a lot of good product ended up in the oversize fraction.” Larsen concludes, “We feel we have found the best technology available in the market.”

Om poedercoatings producenten te overleven in deze steeds toenemende concurrerende industrie, het omarmen van nieuwe technologieën om de efficiëntie van productieprocessen te verbeteren is essentieel om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van het product wordt bevestigd en tegelijkertijd de winstgevendheid wordt gemaximaliseerd.

Russell Finex
Feltham
Middlesex

Kan gecontacteerd worden op:

Tel: + 44 (0) 20 8818 2000
Fax: + 44 (0) 20 8818 2060
E-mail: [Email protected]
Web: www.russellfinex.com

Procesindustrie Informer

Gerelateerd nieuws

Laat een reactie achter

Uw e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Verplichte velden zijn gemarkeerd *

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Ontdek hoe uw reactiegegevens worden verwerkt.