← Terug naar categorie Filtratie, scheiding en magnetische scheiding

Ultrasone Zeven in de Powder Coating Industrie Door Richard Kay - Marketing Manager - Russell Finex Limited

Figuur 1: Een typische Powder Coatings Manufacturing Process. (Bron: met dank aan Nuemann en Esser)

Met de toenemende focus op winstgevendheid van poedercoating productie en de noodzaak om de kwaliteit van het product te handhaven, heeft de eisen die aan trillingen zeefapparatuur sterk gegroeid

De Powder Coating Industrie

In de afgelopen decennia is de poedercoating industrie gezien een groei met dubbele cijfers in de VS en Europa. Veel nieuwe markten zijn ontstaan ​​om te profiteren van deze high performance film coating, van auto-onderdelen zoals wielen en veersystemen, olie-en gasleidingen tot huishoudelijke apparaten zoals wasmachines en magnetrons. Met zijn superieure taaiheid en chip weerstand en haar eenvoudige methode voor overspray herstel, heeft poedercoating bewezen uitzonderlijke coating eigenschappen bieden ten opzichte van conventionele vloeibare verf systemen. Echter, in de afgelopen jaren, met een vertragende markt en stijgende grondstofkosten, fabrikanten worden gedwongen om nog nader ingaan op alle aspecten van hun bedrijf om de groei en gezonde winstgevendheid te handhaven.

Het proces

De bekledingswerkwijze poeder (zie figuur 1) omvat een aantal stappen die de grondstof door verschillende stadia van een "plastisch" mengsel vormen. Deze wordt vervolgens afgekoeld en verdeeld in plastic chips voordat ze gemicroniseerd en door een cycloon classifier de grote en fijne deeltjes te scheiden.
Tenslotte wordt het fijne poeder gezeefd om vreemde verontreinigingen zoals filterzak 'fluff' te verwijderen en overmaat veroorzaakt door materiaal dat tijdens stroomopwaarts processen gepolymeriseerd. Screening van de poeders in dit stadium zorgt alleen poeder van de juiste deeltjesgrootte wordt doorgegeven aan de afvullijn (zie figuur 2).
Dit is essentieel omdat dit een directe invloed op de kwaliteit en de dikte die kan worden verkregen tijdens het coating proces zal hebben. Te dun zal resulteren in een inadequate coating, te dik zal geld verspillen.
Figuur 2: Typische installatie door Nuemann en Esser geleverd met de screening operatie vaak gepositioneerd onder de cycloon voorafgaand aan de afvullijnen.
Traditionele methoden van Zeven - problemen

Aangezien het poeder in coatingprocessen op een statische lading vast te houden, heeft deze traditioneel ontstaan ​​problemen bij screening door verblindende en blokkering van de mazen, afbreuk doet aan productkwaliteit en zeefcapaciteit. Om dit te ondervangen, hebben sommige fabrikanten geëxperimenteerd met 'off-line' screening, maar dit heeft geleid tot kwaliteitsproblemen. Anderen hebben roterende zeven maken van de centrifugale werking door de rotor dwingen het poeder door de mazen vastgesteld. Dit kan echter ook de kwaliteit product in gevaar brengen, omdat zeer weinig overmaat wordt verzameld tijdens de screening.

Een andere mogelijk meer betrekking nadeel van roterende zeven is dat de meeste zijn voorzien van nylon gaas die gevoelig is voor breuk. Zwaartekracht gevoed circulaire trilzeven zijn de beste methode, omdat zij zorgen alleen deeltjes onder de maaswijdte van het gaas door te geven aan de afvullijnen. Historisch gezien zijn verende zeven gebruikt, maar deze zijn moeilijk te demonteren resulteert in extreem lang en moeizaam cleandown keer. Met de recente veranderingen in de markt, zijn seriegroottes verminderen van het creëren van een behoefte aan een frequentere productwisselingen. Dit heeft geresulteerd in een dramatische toename van productieonderbrekingen en kosten, de hoeveelheid tijd die apparatuur cleandown. Dit heeft dan ook veroorzaakt fabrikanten om meer bewust van dit proces inefficiëntie worden en om te kijken naar alternatieve oplossingen.
Figuur 3: De Russell Compact Sieve ® voor de afvullijnen op Jotun VAE geïnstalleerd.
De oplossing - Compact en Easy-Clean Screening

Check-screening, ook wel bekend als de veiligheid of de politie-screening is een gebruikte toepassing voor zeven binnen het poeder handling industrie. Dit is waar een zeef wordt geïnstalleerd om het risico van grote verontreiniging voorkomen dat de productielijn vaak aan het begin of einde van het proces. Hoewel de traditionele zeven units kunnen worden gebruikt voor het uitvoeren van deze vorm van screening, de afgelopen paar decennia zeven zijn speciaal ontworpen zodat wanneer ze zijn geïnstalleerd zorgen dat ze zowel de capaciteit en het productieproces zijn ononderbroken.

Een van deze eenheid is de Russell Compact Sieve die een 'straight through' in-line design waardoor veel hogere productiesnelheden in vergelijking met andere trilzeven heeft. Deze kleinere zeven zijn nu een van de meest gebruikte screening oplossingen in tal van industrieën. Bedrijven waarderen met eenheden met een kleine footprint als de benodigde ruimte zijn vaak beperkt, maar niveaus capaciteit moet hoog blijven om ervoor te zorgen dat er niet knelpunten in het proces dat de winstgevendheid in gevaar zou brengen. Met de motor aan de zijkant betekent ook het apparaat kan worden geïnstalleerd mid-platform of op een verrijdbaar onderstel waardoor afvullijnen om direct onder de productuitlaat bespaart ruimte (zie figuur 3) worden geïnstalleerd.
Afbeelding 4: Bij een typische zeefbewerking combineren deeltjes vaak het rvs gaas te verblinden. Ultrasone deblindingsystemen kunnen dit probleem oplossen. (Bron: hoffelijkheid van G. Bopp & Co. Ltd).
Een ander fundamenteel kenmerk van dit soort zeef is de easy-clean design. Bij wisselende kleuren is het essentieel dat de proceslijnen zeer goed gereinigd om kruisbesmetting van partijen te voorkomen. In tegenstelling tot conventionele veer gemonteerd of roterende zeven die zijn notoir moeilijk te demonteren en schoon, check-screening zeven typische hebben handbediende klemsysteem, dat het apparaat in seconden worden gedemonteerd zonder de noodzaak van gereedschap mogelijk maakt. Bovendien, met een spleet vrij ontwerp met zeer weinig productcontactdelen maakt het reinigen deze zeef moeiteloos.

Idar Larsen, projectmanager bij Jotun A / S zegt: "Elk risico van besmetting product is volledig geëlimineerd met de Russell compacte screeners. Vergeleken met de roterende eenheden vervingen we, ze zijn zeer eenvoudig te demonteren en schoon. Daarnaast hebben we geen langere stukken nylon mesh vinden hun weg naar het product dat een veel voorkomend probleem dat we ervaren met de roterende zeefmachines was. "

Door het kenmerk van poedercoatings een statische lading kan vaak opbouw op zeef gaas, waardoor mesh verblindende en verstopping. Dit vermindert het bruikbare screening gebied en de totale capaciteit van het scherm, het vertragen van de productie tarieven (zie figuur 4).

Veel bedrijven proberen hun schermen handmatig reinigen, maar dit kan vaak schade veroorzaken, hetzij door ondeskundig gebruik of het schoonmaken methoden resulteert in voortijdige mesh mislukking. Andere bedrijven gebruiken screening systemen die mechanische apparaten, zoals schijven of ballen die stuiteren op en neer nemen, raken het scherm en schudden gratis blokkades. Helaas kan de werking van deze schijven ook schade en neemt de levensduur van de maas. Erger nog, omdat deze apparaten slijten, stukjes van hun rubber of kunststof constructie kunnen vallen en vervuilen het poeder wordt gezeefd.
Figuur 5: De ATEX goedgekeurde Vibrasonic ® sonde is gecertificeerd voor gebruik in Zones 20, 21, 22, 0, 1 en 2 en kan alle Russell Sieves worden gemonteerd.
Waaronder een gemakkelijk schoon design systeem in de trillende zeef is een van de belangrijkste doorbraken bij het screenen van poedercoatings. Het is een innovatieve non-mechanische deblindering systeem dat oppervlaktespanning afbreekt door het toepassen van een ultrasone frequentie om de zeefnetwerk (zie figuur 5) trillen. Dit maakt effectief de roestvrij staaldraad frictie-free. Het systeem heeft geen mechanische of slijtdelen, zodat er geen risico van beschadiging of verontreiniging mesh product. Omdat het voorkomt het gaas wordt geblokkeerd of blind, verzekert de screening capaciteit en doorvoer blijft constant gedurende het productieproces. Downtime voor reiniging wordt ook drastisch verminderd terwijl het verhogen van mesh leven als gevolg van de vermindering van manueel hanteren. Dit betekent ook dat minder goed poeder wordt verspild.
Figuur 6: De tabel laat zien hoe de Compact Sieve Bereik kan worden gekoppeld aan een reeks van molens (Neumann en Esser en Hosokawa modellen getoond)
Veel poedercoating processen vereisen ook ATEX goedgekeurde of explosieveilige apparatuur, bijvoorbeeld de Russell Compact Sieve en gepatenteerde Russell Vibrasonic ® deblindering systeem zijn zowel ATEX goedgekeurd voor gebruik binnen alle Zones inclusief 0 en 20. Ze kunnen ook worden opgegeven om de bestaande freessystemen passen om ervoor te zorgen productiesnelheden worden nageleefd, deze is te zien in de tabel in figuur 6.

"Met de introductie van de compacte screeners hebben we een dramatische toename van onze screening efficiency gezien, die ons met belangrijke voordelen." Hij vervolgt: "Dit betekent dat alleen oversized deeltjes belanden vaak in de te grote fractie. Met de traditionele roterende zeefmachines die we gebruikten, een heleboel goede product belandde in de oversized fractie. "Larsen concludeert:" We voelen dat we hebben de beste beschikbare technologie in de markt. "

Om poedercoatings producenten te overleven in deze steeds toenemende concurrerende industrie, het omarmen van nieuwe technologieën om de efficiëntie van productieprocessen te verbeteren is essentieel om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van het product wordt bevestigd en tegelijkertijd de winstgevendheid wordt gemaximaliseerd.

Russell Finex
Feltham
Middlesex

Kan gecontacteerd worden op:

Tel: + 44 (0) 20 8818 2000
Fax: + 44 (0) 20 8818 2060
E-mail: [Email protected]
Web: www.russellfinex.com

Procesindustrie Informer

Vraag meer info over dit nieuws / product artikel

Gerelateerd nieuws

Laat een reactie achter

Uw e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Verplichte velden zijn gemarkeerd *

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Ontdek hoe uw reactiegegevens worden verwerkt.